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            新型干法水泥生產線|1500t/d水泥生產線工程|2500t/d新型干法水泥生產線工程|年產10萬噸機械立窯水泥生產線成套設備|水泥粉磨站|φ4×60m回轉窯|φ4.8×76m回轉窯|φ5.0×74m回轉窯--安徽黃山膠囊股份有限公司
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            3000t/d新型干法水泥生產線工藝設備

            主要工藝流程
            1、石灰石破碎 自卸汽車將石灰石倒入料斗,經錘式破碎機破碎后,由帶式輸送機送到石灰石預均化堆場,利用懸臂堆料機進行分層堆料取料。取出的石灰石由帶式輸送機送至原料配料站石灰石配料倉。在入倉帶式輸送機上設有電磁除鐵器,以去除石灰石中可能的鐵件。在帶式輸送機頭部設有金屬探測器,檢測原料中是否殘存鐵件,以免原料磨輥壓機受損。

               原料配料站設置石灰石、硅石、鐵礦石尾礦及濕粉煤灰四個配料倉。各配料倉底設置板喂料機和定量給料機,四種原料分別由各自的定量給料機按配料要求的比例卸出,配合料經帶式輸送機、喂入原料磨輥壓機小倉中。
              2、原料粉磨采用輥壓機+Ф4.6m×(10+3.5)m中卸磨系統,利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。物料經過輥壓機擠壓后,通過V型選粉機烘干、分級,細粉經過高效選粉機選粉后,一部分細粉經空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。另外一部分粗粉和濕粉煤灰進原料磨粉磨。物料在原料磨內進行研磨、烘干,出磨生料經提升機進入選粉機,選粉后粗粉回到磨內,細粉由空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。出磨廢氣經選粉機后,進入廢氣處理車間電收塵器凈化后排入大氣。出磨廢氣經電收塵器凈化后排入大氣。
              3、煤磨設置在窯尾,一部分窯尾廢氣經過旋風除塵器收塵后,作為原煤的烘干熱源。窯尾廢氣由增濕塔增濕降溫后,直接進入窯尾電收塵器,增濕塔噴水量根據增濕塔出口廢氣溫度自動控制,使廢氣溫度處于窯尾電收塵器的允許范圍內,收塵器凈化后的廢氣由排風機排入大氣。由增濕塔收集下來的窯灰,經輸送設備送至入窯喂料系統或生料均化庫。設置一座Ф18m連續式生料均化庫,庫中的生料經過交替分區充氣后由周邊環形區卸至混合室,生料在混合室被充氣攪拌均勻。所需的庫底充氣由配置的羅茨風機供給。均化后的生料粉通過計量后,經空氣輸送斜槽和斗式提升機,再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。

                4、燒成車間由五級雙系列懸浮預熱器、分解爐、回轉窯、篦式冷卻機及相應的除塵系統組成,日產熟料3000t。喂入預熱器的生料經預熱器預熱和分解爐中分解后,喂入窯內煅燒;出窯高溫熟料在篦式冷卻機內得到冷卻,大塊熟料由破碎機破碎后,匯同漏至風室下的小粒熟料,一并由熟料鏈斗輸送機送入熟料庫儲存。通過熟料床的熱空氣除分別給窯和分解爐提供高溫二次風及三次風外,廢氣經電收塵器凈化后由排風機排入大氣。熟料經庫底卸料裝置卸出后,由帶式輸送機送至汽車散裝站,散裝外運熟料通過設在各倉底的無塵散裝頭直接裝車。

                 5、煤粉制備采用立磨粉磨系統,利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下的定量給料機喂入煤磨進行烘干粉磨,出磨煤粉隨氣流進入袋式收塵器,合格煤粉被收集下來,由螺旋輸送機送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉經計量后分別送往窯頭燃燒器和窯尾分解爐燃燒。含塵氣體經防靜電袋收塵器凈化后由排風機排入大氣。煤粉倉與袋式收塵器均設有CO檢測器裝置,設有防爆閥。

                全廠設一座中央化驗室,分別負責全廠原燃料、半成品和成品檢驗;并設一座空壓機站分別供全廠生產用壓縮空氣。

             

            節能技術特點

               本項目石灰石破碎系統、原料粉磨系統、燒成系統、煤粉制備系統等采用了一系列自主開發、先進高效、節能降耗的系統技術和裝備。

                1、石灰石破碎采用了引進技術制造的單段錘式破碎機,工藝生產流程簡單,單位產品電耗低。

                2、原料粉磨優化采用輥壓機+Æ4.6m×(10+3.5)m中卸磨圈流系統,與傳統的中卸磨系統與風掃磨系統相比,單位生料可節約用電5kW×h/t左右。既節省了建設投資,又降低了產品電耗。

                3、煤粉制備采用了節能高效的立式輥磨系統,與采用傳統的風掃式球磨+動態粗粉分離器+高濃度氣箱脈沖袋式收塵器的工藝生產流程相比,單位煤粉可節電約11.0kW×h/t左右。

            4、熟料燒成系統,采用了NC型雙系列低壓損型五級旋風預熱預分解系統、NC高效回轉窯、NC高效煤粉燃燒器、控制流型新技術冷卻機等高性能設備,有效降低熟料燒成熱耗和電耗。系統熟料燒成熱耗小于750×4.182kJ/kg.Cl,熟料綜合電耗小于58kWh/t.Cl。

                5、物料輸送均采用高效、節能、低耗的工藝設備,以便最大限度地節省電耗。單純就生料輸送入庫與入預熱器采用斗式提升機而言,單位生料可節約輸送用電2.5~3kW×h/t。

                6、采用可靠的DCS集散型計算機控制系統對全廠生產線進行監測、控制,實現了控制穩定、操作優化、節能降耗的目的,提高了勞動生產率。

                7、熱能的綜合有效利用,充分利用窯尾預熱器排出的廢氣作為原料粉磨的烘干熱源和煤粉制備的原煤烘干熱源;采用新技術的冷卻機,其熱回收效率可高達75%以上,不僅有效回收出窯熟料的熱量,而且大大提高了二次風與三次風的溫度、降低了熟料燒成熱耗。

                8、窯用燃燒裝置采用多通道噴煤管,可使入窯一次風比例降低到10%左右,增加了入窯高溫的二次風量,改善了窯內的燃燒條件,提高了燃燒效率。

                工程設計中,力求工藝流程順暢緊湊,避免物料往返運輸,節省大量的物料輸送能耗。加強計量、提高效率、減少原燃料及產品損耗,在生產過程中的各個重要環節均設置了各種質量好、精度高的計量設備與器具;在各個揚塵點均設置了運行可靠、效率高的各種型式除塵設備,粉塵達標排放,既保護了周邊環境、減少污染。

             
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